Minería peruana: mantenimiento por horómetro y disponibilidad de equipos

El Ministerio de Energía y Minas informó que la producción nacional de cobre llegó a 256 647 toneladas métricas finas en diciembre de 2025. Esa cifra equivale a un aumento de 18,6 % respecto de noviembre. Son cifras de producción sectorial. No indican cuánto tiempo estuvieron disponibles los camiones, las palas o los equipos auxiliares de cada operación. (Ministerio de Energía y Minas (MINEM), 2026)

La disponibilidad mecánica separa las horas programadas de las horas en que un equipo está fuera de servicio por mantenimiento. La utilización mide qué parte de la capacidad disponible se emplea. Un equipo disponible puede tener baja utilización por esperas en carguío, restricciones operativas o falta de asignación.

En algunas operaciones el despacho coordina los equipos por radio. Los ciclos de acarreo y las demoras se consolidan en reportes manuales. Operación y mantenimiento calculan la disponibilidad con datos distintos. Las demoras operativas no tienen causa registrada. Con esos registros, la pérdida de producción no se atribuye con certeza a una falla mecánica, a una demora del despacho o a una restricción de operación.

Un sistema de gestión de flota como Mine FMS asigna camiones y palas en tiempo real, mide ciclos de acarreo y controla la disponibilidad y el mantenimiento de la flota pesada. El control exige una clasificación uniforme de las detenciones y una fuente compartida para calcular los indicadores. Disponibilidad mecánica, utilización y toneladas por hora se revisan entonces por separado.

El horómetro registra el tiempo de funcionamiento acumulado de un equipo. Ese dato sirve de referencia para programar intervenciones según el uso efectivo del activo. La organización conserva lecturas verificables y define los intervalos de mantenimiento según las condiciones de operación y las recomendaciones de cada fabricante.

Una programación por horas de funcionamiento asocia cada lectura con el historial de intervenciones. Cada tarea programada queda registrada como ejecutada, pendiente o reprogramada. Sin ese registro, el calendario muestra actividades cerradas mientras el equipo acumula horas sin la intervención correspondiente.

La documentación de Odoo 19 permite clasificar una solicitud de mantenimiento como preventiva o correctiva. Permite asociarla a un equipo o a un centro de trabajo. También permite asignarla a un equipo responsable y programarla para una fecha y hora determinadas. (Odoo S.A., 2025)

La integración con las lecturas operativas se evalúa como un requisito específico de la solución. La arquitectura puede recibir datos de sistemas de gestión de flota y de plataformas industriales de captura de datos. La conectividad en mina es un riesgo que se documenta antes de comprometer automatización. La integración con sistemas cerrados de los fabricantes de equipos también es un riesgo.

Odoo 19 registra relaciones entre una solicitud de mantenimiento, las órdenes de fabricación y las órdenes de trabajo, cuando corresponde. El acceso a los equipos depende de los permisos configurados en la aplicación de Mantenimiento. (Odoo S.A., 2025)

Para una flota minera, cada intervención se conecta con su causa, los recursos utilizados y el tiempo de inmovilización del equipo. Ese registro permite identificar reparaciones repetidas. También separa las demoras por ejecución técnica de las causadas por falta de materiales.

Las reglas de reabastecimiento de Odoo 19 permiten definir cantidades mínimas y máximas de inventario. Si la cantidad pronosticada cae por debajo del mínimo, el sistema puede generar una solicitud de cotización en productos con ruta de compra. En productos con ruta de fabricación, puede generar una orden de fabricación. Estas funciones se aplican a productos inventariables, incluidos los repuestos configurados como tales. La configuración contempla plazos de aprovisionamiento y mecanismos manuales de reposición. (Odoo S.A., 2025)

La página consultada no documenta una reserva automática de repuestos desde una orden de mantenimiento minero. (Odoo S.A., 2025) Por eso, la vinculación entre programación técnica, disponibilidad de componentes y asignación de materiales se verifica en la solución seleccionada. La evaluación considera la criticidad del repuesto y su plazo de suministro.

Odoo 19 documenta el tiempo medio entre fallas (MTBF) y el tiempo medio de reparación (MTTR). También documenta el tiempo esperado entre fallas y la fecha estimada de la siguiente falla. El MTBF se calcula automáticamente a partir de fallas anteriores. El MTTR se calcula a partir de la duración de solicitudes de mantenimiento previas. (Odoo S.A., 2025)

La documentación expresa esos indicadores en días. No acredita un cálculo de MTBF o MTTR basado en horas de horómetro. Tampoco acredita una fórmula de disponibilidad mecánica para flotas mineras. (Odoo S.A., 2025) Las definiciones de tiempo operativo, falla y reparación se acuerdan antes de comparar equipos o periodos.

Una investigación de la Universidad Católica de Santa María, publicada el 15 de mayo de 2025, examinó el mantenimiento proactivo de tres activos mineros. Los activos fueron un camión CAT 797F, una motoniveladora CAT 24M y una pala Hydrocrowd 7495. Antes del plan proactivo, el camión registraba un costo mensual promedio de US$ 29 141,22. Ese costo se asociaba a fallas frecuentes en sensores, cilindros de levante y válvulas hidráulicas. (Universidad Católica de Santa María, 2025)

El estudio reportó una reducción de fallas y de paradas no planificadas tras la intervención. El resumen institucional no ofrece un costo mensual final exacto. Por esa razón no permite calcular un porcentaje de ahorro verificable. (Universidad Católica de Santa María, 2025) Para evaluar intervenciones semejantes se registra una línea base reproducible, aprobada por finanzas del cliente.

El método DMG-RT de Dmunoz Group vincula cada intervención tecnológica con un indicador de negocio y una línea base medida. En mantenimiento minero, los indicadores candidatos son disponibilidad mecánica, utilización, toneladas por hora y colas en carguío.

El método contempla una precalificación de una semana. El diagnóstico dura tres semanas, equivalentes a 15 días hábiles. La fase de diseño dura entre dos y seis semanas. En esa fase se acuerdan el proceso, la solución tecnológica y el plan de medición. La línea base se firma antes de implementar.

Las plataformas de despacho identificadas para evaluación son Modular Mining DISPATCH, Caterpillar MineStar, Hexagon MineOperate y Wenco. IBM Maximo figura como alternativa para el mantenimiento. La lista no establece equivalencia funcional ni clasificación de rendimiento. Dmunoz Group ofrece diagnóstico, selección de herramienta e integración.

La integración se examina entre el sistema de gestión de flota, el mantenimiento empresarial, los datos industriales, los sistemas de información geográfica, los de seguridad y salud, y la información gerencial. Cada oportunidad lleva fórmula de beneficio, fuente de datos, supuestos y rango. Una oportunidad sin fuente de datos se reporta como cualitativa.

• El diseño fija una definición común de disponibilidad mecánica y de causas de detención, porque las definiciones distintas entre áreas son un riesgo del proyecto.
• La selección verifica la integración con los sistemas de gestión de flota y con los sistemas cerrados de los fabricantes.
• El seguimiento usa indicadores calculados con consultas o tableros repetibles. La medición manual se admite solo en la línea base.
• El traspaso incluye responsables de indicadores, manual de operación y revisiones a los 3, 6 y 12 meses.