Carga y capacidad por centro de trabajo: medición previa al MRP II

El sector manufacturero peruano acumuló una contracción de 1,69 % entre enero y julio de 2026. Durante julio de 2026, la manufactura primaria retrocedió 4,04 %. La manufactura no primaria disminuyó 1,06 % en ese mismo mes. (Instituto Nacional de Estadística e Informática (INEI), con información del Ministerio de la Producción, 2026) Estas variaciones describen la actividad sectorial. Su alcance estadístico no permite establecer la utilización de las instalaciones de una empresa particular.

Una planta puede disponer de maquinaria suficiente y mantener retrasos porque distribuye las órdenes sin considerar los horarios disponibles. La concentración de pedidos en determinados recursos también puede provocar horas extra mientras otras estaciones permanecen subutilizadas. El diagnóstico requiere identificar los centros donde se acumula trabajo y las horas efectivas disponibles para procesarlo.

La planificación de recursos de manufactura, conocida como MRP II, incorpora la capacidad de máquinas y trabajadores, los costos y el plan maestro de producción. La evaluación de esta herramienta requiere revisar los tiempos estándar y los calendarios operativos. Los datos incorrectos pueden trasladar las desviaciones de programación a la solución seleccionada.

La medición comienza con un inventario de centros de trabajo y sus recursos disponibles. Autodesk establece que la capacidad depende de la cantidad de recursos y de las horas disponibles durante el intervalo analizado. La planificación considera los turnos de los trabajadores. La programación de máquinas utiliza la disponibilidad de los equipos. (Autodesk, 2026)

La matriz de línea base debe registrar el centro de trabajo, turno, calendario, recursos disponibles, horas nominales, capacidad efectiva y carga asignada. También debe incluir los tiempos de preparación y las pérdidas operativas pertinentes. Cada registro corresponde a un periodo definido y conserva su fuente de información. Las órdenes de producción, los partes de trabajo y los registros de paradas permiten reconstruir la actividad observada.

Microsoft presenta un ejemplo de turno de ocho horas con eficiencia del 100 %. Ese turno equivale a 480 minutos diarios de capacidad. La documentación incluye los tiempos de preparación y ejecución dentro del trabajo asignado. (Microsoft) Por tanto, una matriz que contabiliza únicamente el tiempo de fabricación puede subestimar la ocupación del centro.

Una hoja de cálculo puede organizar la información por centro, turno y fecha. Las columnas adicionales permiten registrar la capacidad efectiva y la carga asignada. La identificación del origen de los datos distingue los tiempos observados de los estimados. Esta separación facilita la revisión de resultados antes de seleccionar un sistema empresarial.

• Centro y turno: identifican el recurso productivo, el calendario aplicable y el periodo de medición.
• Capacidad nominal: representa las horas programadas de los recursos disponibles antes de descontar pérdidas operativas.
• Capacidad efectiva: expresa las horas disponibles después de aplicar las restricciones de disponibilidad y eficiencia pertinentes.
• Carga asignada: suma los tiempos de preparación y ejecución previstos para las órdenes del periodo. (Microsoft)
• Utilización y saldo: relacionan el tiempo asignado con la capacidad efectiva y permiten identificar disponibilidad o exceso de carga. (Microsoft, 2024)

La capacidad nominal se calcula sumando las horas programadas de los recursos comparables que pueden trabajar simultáneamente. Cuando existen horarios diferentes, el cálculo debe considerar la disponibilidad individual. Los calendarios deben excluir los periodos en los que cada recurso permanece fuera de producción.

La capacidad efectiva ajusta la capacidad nominal según las restricciones operativas pertinentes. La medición debe identificar los descansos programados, las paradas imprevistas y las pérdidas de rendimiento. El cálculo debe evitar descontar repetidamente una misma pérdida. También debe comprobar la disponibilidad simultánea de máquinas y operadores cuando ambos condicionan la producción.

Microsoft calcula la carga del centro dividiendo el tiempo asignado entre la capacidad efectiva. La disponibilidad restante resulta de restar el tiempo asignado de la capacidad efectiva. (Microsoft, 2024) Cuando la carga supera la capacidad, el recurso queda sobrecargado y pueden producirse retrasos. (Microsoft) El exceso también puede expresarse como porcentaje de la capacidad efectiva, siempre que esta sea positiva.

Una carga superior al 100 % indica que el trabajo asignado excede la capacidad efectiva del periodo. La comparación debe considerar las fechas de necesidad de cada orden. Una carga mensual equilibrada puede ocultar concentraciones semanales. El análisis debe mantener unidades homogéneas y separar las horas de máquina de las horas de trabajo humano.

• Capacidad nominal = suma de las horas programadas de los recursos comparables del centro.
• Capacidad efectiva = capacidad nominal ajustada por las pérdidas operativas pertinentes, sin duplicar descuentos.
• Carga asignada = suma de los tiempos de preparación y ejecución correspondientes a las órdenes del periodo. (Microsoft)
• Porcentaje de carga = tiempo asignado / capacidad efectiva × 100, cuando la capacidad efectiva es positiva. (Microsoft, 2024)
• Sobrecarga porcentual = máximo entre cero y el exceso de carga sobre la capacidad efectiva, dividido entre la capacidad efectiva y multiplicado por 100.

La comparación entre centros exige periodos equivalentes y calendarios específicos. Un turno con más horas nominales puede entregar menos capacidad efectiva cuando presenta mayores pérdidas operativas. La revisión debe incorporar la mezcla de productos porque cada orden puede requerir operaciones y tiempos diferentes.

Una investigación publicada en Industrial Data en 2025 desarrolló una macro en Excel para transformar un plan de suministro en requerimientos de recursos. La herramienta incorporó tres técnicas de planificación preliminar de capacidad: recursos globales, listas de mano de obra y perfiles de recursos. El estudio comparó los perfiles de carga mediante el test de Friedman. (Universidad Nacional Mayor de San Marcos, revista Industrial Data, 2025) Este enfoque constituye una referencia metodológica para elaborar estimaciones preliminares con hojas de cálculo.

El contraste entre capacidad nominal y efectiva permite localizar recursos cuya disponibilidad estimada difiere de la observada. El centro con mayor utilización puede variar según la mezcla de pedidos. La identificación de restricciones requiere revisar la secuencia de operaciones, las alternativas productivas y las fechas comprometidas.

Antes de configurar una herramienta, operaciones debe validar los calendarios y las rutas productivas con los responsables de planta. También debe contrastar los tiempos estándar con registros de ejecución. Los registros históricos requieren revisión cuando presentan tiempos ausentes, operaciones duplicadas o paradas sin clasificación. Las diferencias entre valores estimados y observados deben documentarse para corregir su origen.

El método DMG-RT de Dmunoz Group vincula cada intervención tecnológica con un indicador de negocio y una línea base verificable. Para la planificación industrial, el indicador inicial corresponde a la carga contra capacidad por centro de trabajo. La evaluación puede incorporar las horas extra por unidad producida y el cumplimiento de fechas prometidas. El alcance del equipo comprende diagnóstico, selección tecnológica y análisis de requisitos de integración.

Durante el diagnóstico se revisan los registros disponibles y se reconstruye la carga por centro y periodo. Cada oportunidad debe incluir una fórmula de beneficio, fuente de información y supuestos documentados. Finanzas debe aprobar la línea base utilizada para evaluar los resultados económicos. Las oportunidades sin datos suficientes permanecen como hallazgos cualitativos hasta disponer de una medición reproducible.

La selección tecnológica considera la representación de calendarios, recursos y tiempos de operación. Odoo 20 permite registrar costos y planificar capacidad mediante centros de trabajo. También permite definir calendarios laborales y medir eficiencia. Su configuración predeterminada contempla 40 horas semanales, distribuidas de lunes a viernes entre las 8:00 y las 16:00 horas. (Odoo S.A.) Los parámetros deben ajustarse a los turnos reales de la planta durante la evaluación de la solución.

Microsoft documenta un informe de carga con medidas de capacidad total, capacidad efectiva y tiempo asignado. También incorpora la carga del centro y la disponibilidad después de los pedidos. (Microsoft, 2024) Estas medidas proporcionan referencias funcionales para comparar herramientas. La evaluación de integración debe considerar la planificación de fabricación, la ejecución de planta y los reportes de gestión. Los calendarios incorrectos y los tiempos estándar desactualizados pueden producir fechas inviables aunque la herramienta automatice los cálculos.